Depuis 5 ans l’industrie 4.0 a connu un formidable essor. D’ici 2020 les investissements des Grands Groupes, ETI et PME pourraient atteindre 140 milliards d’euros.

Pour Gfi Informatique, acteur majeur du numérique en France, l’Industrie 4.0 c’est : 
•    25M€ de CA en 2017, 200 collaborateurs, 60 projets réalisés : audit de maturité, cadrage Industrie, roadmap de transformation digitale, schéma directeur, accompagnement opérationnel
•    Présence active au sein de nombreux écosystèmes : Alliance Industrie du Futur, Syntec Numérique, Comité Industrie Ile-de-France, French Fab, Collectif Continuité Numérique, Offreur de Solutions
•    Couverture régionale forte avec 40 agences en France et 3 Fablab Innovation

Améliorer les actifs de l’usine, réduire les coûts de production, optimiser la maintenance, développer de nouveaux services, impliquer les opérateurs… A l’occasion d’une table ronde organisée par Gfi Informatique et l’EBG lors de la conférence de clôture de la Task Force Industrie 4.0 : enjeux et valorisation de la donnée industrielle, quatre industriels et une PME sont venus témoigner de leur expérience de transformation Industrie 4.0.

A l’heure de l’Industrie 4.0, également appelée Industrie du futur, se pose la question des enjeux et de la valorisation de la donnée industrielle. Une question abordée et développée dans un livre blanc réalisé par Gfi Informatique en partenariat avec l’EBG (Electronic Business Group). La présentation de l’ouvrage – réalisé à partir de 35 entretiens avec de grands groupes industriels essentiellement mais aussi des PME, et trois ateliers de travail et d’échanges –, a donné lieu à une conférence, mardi 3 juillet, au siège de la FNCA (Fédération nationale du Crédit Agricole). Baptisée « Enjeux et Valorisation de la Donnée Industrielle », cette table ronde a été l’occasion pour la centaine de participants présents de parcourir les différents thèmes du livre blanc à travers cinq témoignages.

Cliquez sur l’image pour demander le livrable « Enjeux et Valorisation de la Donnée Industrielle »                                                                   

Livre blanc Industrie 4.0 Gfi

La donnée au service des opérateurs

Utiliser la donnée pour améliorer l’efficacité opérationnelle constitue l’un des enjeux. Chez Michelin, notamment, cela passe par l’exploitation des données fournies par les chaînes de production afin d’optimiser les actifs de l’usine « dans une volonté d’atteindre l’excellence », indique Jean-Philippe Ollier, directeur Manufacturing Ingénierie Monde du fabricant de pneus.

Philippe Ollier Industrie 4.0 Gfi

Un objectif qui s’appuie en premier lieu sur le référentiel système de production appliqué à l’ensemble des sites du groupe mais aussi sur la responsabilisation des équipes de terrain. « Il faut mettre la donnée à disposition des personnes qui en ont besoin, à tous les endroits de l’usine sur chacune de nos machines, de manière que cette donnée soit utilisée de manière efficace », insiste le responsable qui entend rendre autonomes les opérateurs et équipes des sites de production.

Des démonstrateurs ont été mis en place pour homologuer la solution tant sur la valeur qu’apporte la donnée aux opérateurs, que la validation technologique ou la transformation à réaliser. En cours de préparation, le déploiement des démonstrateurs nécessitera une plateforme centralisée mais aussi « des personnes dotées des vraies compétences pour chaque usine ». Environ 250 collaborateurs seront chargées du développement digital des sites de l’industriel clermontois.

Transformer ne veut pas dire tout changer. Michelin a fait le choix de conserver ses systèmes d’information, toujours délicats à changer en production, et d’y ajouter un datalake. Celui-ci a vocation d’enregistrer, stocker et mettre à disposition un ensemble d’informations à travers diverses applications. Jean-Philippe Ollier attend des dizaines de millions d’euros de gain à l’échelle des déploiements dans les 70 sites de production du groupe.

Maintenance de l’usine

Une approche globale qui parle à Gemalto. L’industriel historiquement dédié à la production de cartes à puce et de papiers d’identité, diversifie aujourd’hui ses activités vers les services de sécurité numérique (cryptographie, biométrie…). Il doit réduire les coûts de fonctionnement de ses activités historiques aujourd’hui fortement concurrencées pour reporter les investissements sur les nouveaux services. Une réduction qui porte essentiellement sur la main d’œuvre. « 80% des coûts dans la carte bancaire sont liés à la main d’œuvre », illustre Caroline Argentin, Vice-Président Operations Strategy. A ceci s’ajoute une matière première onéreuse avec de forts risques d’obsolescence, et des pics de production saisonniers et variables selon les sites. De plus, Gemalto souhaite prolonger la durée de vie des équipements actuels dont les innovations n’apportent pas assez de valeur ajoutée pour justifier leur remplacement.

Caroline Argentin Industrie 4.0 Gfi

Pour répondre à ces enjeux, l’industriel a lancé plusieurs chantier « Industrie 4.0 » : système de vision sur les machines de production pour détecter en amont les erreurs de fabrication, recours aux cobots (robot collaboratif pour l’automatisation des tâches répétitives), chariots autonomes AGV (Automated Guided Vehicle pour le transport des cartes d’un atelier à un autre), machine learning (pour optimiser l’ordonnancement, la maintenance prédictive et les temps de production), harmonisation de la codification des données (pour faciliter l’équilibrage de la production entre les sites), partage de l’information pour éviter la double saisie, etc. D’ici la fin de l’année, le groupe adoptera aussi une blockchain pour la gestion des contrats clients/fournisseurs, et les documents de douane afin de réduire les délais de transports.

A l’instar de Michelin, Gemalto a fait le choix de laisser les équipes locales déployer des PoC (proof of concept ou prototypes) de manière autonome. Et n’hésite pas à recruter de nouveaux profils, par exemple DevOps et data scientists pour les projets de machine learning. « Les nouvelles compétences sont partie prenante de notre stratégie », soutient la responsable.

Une autre approche des services dans la maintenance aéronautique

« Notre usine, c’est l’avion », précise d’emblée James Kornberg, directeur Innovation Air France Industrie KLM Engineering and Maintenance. Cette division de l’avionneur spécialisée dans la maintenance aéronautique appuie son modèle économique sur l’heure de vol. « On gagne de l’argent quand l’avion est en l’air. » Tout l’enjeu est donc d’éviter les problèmes opérationnels et l’immobilisation des avions au sol. Ce qui nécessite d’anticiper les pannes et organiser les réparations en amont pour assurer une disponibilité maximale de l’aéroplane. Pour James Kornberg, l’Industrie 4.0 se résume avant tout à la maintenance prédictive.

James Kornberg Industrie 4.0 Gfi

Une mise en œuvre empirique. « On a mis les gens de terrain, qui connaissent les données et les avions, avec les data scientists, et on a enchainé les tests. C’est ainsi qu’on a prouvé qu’on était capable de développer des solutions en interne », raconte le responsable de l’Innovation. Une approche bottom-up par laquelle les développeurs ont mis au point des algorithmes de maintenance prédictive sur la base des signaux faibles remontés dans les données de l’avion (jusqu’à 1 To par vol d’un A380) couplés aux connaissances des techniciens de terrain.

Mais savoir qu’une pompe à carburant va tomber en panne plusieurs semaines à l’avance ne suffit pas à assurer un bon service. La maintenance prédictive « nécessite d’impliquer les équipes car demander à un technicien de changer une pièce qui n’a pas de faille en apparence est difficile à accepter pour eux et ils ne le font pas ». Il faut également approfondir les tests sur l’équipement défaillant afin d’éviter qu’il ne revienne tel quel dans le circuit. Ce qui implique un aménagement de la supply chain. « C’est un vrai changement de paradigme », soutient James Kornberg.

Générer de la valeur en connectant les produits

Un changement de paradigme que vit aujourd’hui Bernay Automation. Cette PME normande de 80 personnes spécialisée dans la fourniture de systèmes de distribution sur mesure de composants pour chaînes de production s’est sentie menacée par les évolutions technologiques. « Le bol vibrant, notre produit phare à base de technologie traditionnelle électromécanique, risquait de disparaître avec l’arrivée des nouvelles technologies », raconte Sylvie Van Den Driessche, présidente de la PME. « On a pris ça comme une opportunité de développement pour l’entreprise et de nous mettre dans le mouvement de l’Industrie du futur. »

Sylvie Van Den Driessche Industrie 4.0 Gfi

La mise en mouvement se traduit en 2016 par le programme « Smart bol ». Avec ce bol vibrant connecté, la PME entend développer une offre de services à forte valeur ajoutée. Les informations remontées à distance par le bol permettent ainsi d’accélérer les délais d’intervention, d’améliorer la productivité du client tout en optimisant les déplacements des équipes de Bernay Automation. Les reportings sur les données de production peuvent également être mis à disposition du client afin d’améliorer sa productivité, fournir des alertes de performance ou encore disposer d’une vision globale du parc machines pour en piloter la maintenance.

De son côté, la PME y trouve son compte par le suivi de performance des solutions déployées sur sites en vue d’améliorer ses produits. « Le bol connecté nous mettra au service d’une nouvelle relation avec les clients, une relation directe avec les utilisateurs finaux qui nous connectera à la réalité, pour mieux comprendre les usages et développer des solutions encore plus personnalisées », estime Sylvie Van Den Driessche. En résumé, « transformer le maillon faible de la chaîne de production en maillon fort ».

Elle note aussi le besoin pour une organisation de taille modeste de « faire appel à des ressources extérieures, s’ouvrir au réseau, échanger, challenger les idées ». L’accompagnement du CETIM et de Gfi dont l’entreprise a bénéficié lui a permis de réaliser ses projets. Et comme les intervenants précédents, la dirigeante de la PME insiste sur la nécessité d’embarquer les collaborateurs et de les fédérer pour réussir le projet.

Mettre l’opérateur au cœur de la transformation

De son côté, la branche de la SNCF spécialisée dans la maintenance des trains a commencé sa mue en 2014 pour faire face à la crise de surcapacité qui frappait alors le marché ferroviaire. A côté de la transformation de l’outil industriel (notamment la modernisation des usines) vient s’inscrire le digital et l’Industrie 4.0. Cobotique, exosquelette, impression additive… le transporteur expérimente à tout va, tout en regardant comment le numérique peut améliorer les interventions manuelles sur les trains.

Pour cela, « il faut apporter les données aux techniciens », considère Benjamin Godreuil. Le responsable du programme Usine du Futur de la SNCF propose alors aux opérateurs un ensemble d’idées. Mais, parmi les maquettes 3D, les tutoriels vidéo ou encore les Google glass, seule la documentation écrite contextualisée retient l’attention des utilisateurs finaux. « On a pris une grosse claque qui a changé notre manière de déployer l’Industrie 4.0 et d’être moins technocentré », reconnaît l’intervenant. « Il faut donc mettre l’opérateur au cœur de notre transformation, car dans la maintenance, la donnée qui a de la valeur est celle collectée sur le terrain. »

Benjamin Godreuil  Industrie 4.0 Gfi

Résultat, les 3 000 tablettes déployées ont permis de collecter 400 000 informations sur les réparations et les pièces de rechange. « Une vraie valeur qu’on va pouvoir exploiter », soutient Benjamin Godreuil. Qui souligne « une démarche de continuité numérique » vertueuse entre les ingénieurs chargés du plan de maintenance, la production et les opérateurs qui remontent la valeur ainsi ajoutée dans les usages.

A peine Benjamin Godreuil avait-il terminé que les questions ont fusé dans la salle. Comment structurer la donnée ? Faut-il renforcer son processus de sécurisation ? Quid de la transition énergétique ? Quels sont les principaux obstacles rencontrés par une PME qui se transforme ? Faut-il intégrer les sous-traitants dans la démarche de transformation ? Que faire de la couche de management dans l’ordonnancement des opérations ? Quels conseils donneriez-vous ? etc. La variété et le nombre des interrogations ont montré le fort intérêt que l’audience portait à la problématique de la valorisation de la donnée industrielle. La rencontre aurait pu s’étendre sur le reste de la journée qu’elle n’aurait pas suffi à répondre à toutes les questions.

Stephane Bossy  Industrie 4.0 Gfi

Conclusion

Stéphane Bossy responsable de la task force chez Gfi Business Transformation et maître de cérémonie de cette table ronde, revient sur un des enseignements du livre blanc : « Il ressort de ces échanges un consensus sur la nécessité d’engager des plans de transformation qui dépassent la réalisation unitaire de PoC technologiques. Pour mener à bien ces projets complexes, il est fondamental de travailler en équipe au sein de l’entreprise tout en mobilisant les expertises de l’écosystème, partenaires et offreurs de solutions. Un accompagnement extérieur dans cette démarche est pour la plupart un facteur clé de succès. »

Présentation en vidéo de la Task Force Industrie 4.0

Mots clésIndustriePartenariatUsine4.0

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