Valorisation et partage de la donnée, expérience utilisateur, autonomisation des sites de production, conduite de changement… Quand le digital s’invite dans l’industrie, la transformation n’est jamais loin. Retour sur les enjeux de l’Industrie 4.0 à l’occasion du 01 Business Forum auquel participait Vincent Rouaix.

Pas plus que le commerce, le secteur industriel n’échappe à la vague du digital. Mais si les technologies numériques monopolisent l’attention par ses objets connectés, ses robots, sa virtualisation, son intelligence artificielle, etc., le vrai sujet est la transformation qu’elles entrainent dans les sites de production. « La transformation digitale a souvent été abordée comme un programme technologique alors que c’est un vrai programme de transformation », considère Vincent Rouaix. « Nous préconisons d’arriver avec une vision de la transformation et de la conduite du changement auprès des équipes pour faire que les solutions numériques mises en œuvre dans les usines soient des vrais apports. » Le PDG de Gfi Informatique intervenait à la table ronde « L'industrie : tête de pont de l'innovation » animée par l’éditorialiste de BFM Business Frédéric Simottel dans le cadre du 01 Business Forum, mardi 2 octobre 2018, dont Gfi était partenaire. 

Mais avant d’insuffler une conduite de changement, la transformation peut commencer par la prise de conscience de la valeur de la donnée, celle générée par les équipements et trop souvent sous-estimée. « Chez Vallourec, on génère énormément de données de production dont on a compris la valeur, pour nous comme pour nos clients, ces dernières années seulement », reconnaît Philippe Crouzet. Le PDG de l’entreprise spécialisée dans la construction de tubes en acier pour les acteurs du pétrole et du gaz a illustré son propos en racontant comment des informations remontées par ses clients ont permis à l’industriel de sur-qualifier la qualité anti corrosive de certains tubes selon la nature des terrains qu’ils traversent. « Cette information a une valeur pour eux qu’on ignorait complètement. On partage aujourd’hui des données qu’on ne donnait pas avant », indique le dirigeant de Vallourec.

L’expérience utilisateur au cœur de la transformation

Partager la donnée entre plusieurs entités permet aussi de débloquer des situations délicates. « Quand on partage les données sur une plateforme dans un cadre défini, il n’y a plus de coupable. Il y a une meilleure collaboration et on identifie tout de suite des actions concrètes qui permettent d’avancer ensemble », assure Laurent Laporte, co-fondateur & président de Braincube, éditeur spécialisé en solutions « intelligentes » au service de l’industrie. Expérience à l’appui, il évoque le cas de fournisseurs de métaux, de transformateurs et utilisateurs finaux industriels bloqués par un problème de montée en puissance qui a été levé en créant une chaîne autour de la donnée partagée. « On résout des problèmes complexes dont les origines peuvent être très dépendantes d’une entreprise à l’autre. »

Ce partage de la donnée invite donc à se tourner vers l’expérience utilisateur, qu’il soit client ou salarié de l’entreprise. « L’expérience utilisateur est au milieu de nos réflexions », témoigne Laurent Laporte. « Pour que soient adoptés les nouveaux usages, il faut travailler énormément sur l’expérience utilisateur. On ne raisonne plus ‘technologie’ mais ‘usage’ en fournissant des applications à l’industrie qui vont augmenter les missions des gens au cœur des usines. »

Reste que ces nouvelles solutions peuvent être perçues négativement par le salarié inquiet de cette concurrence déloyale qui, à ses yeux, empiète sur ses compétences et menace son emploi. « Il y a un travail de pédagogie à faire en expliquant aux opérateurs que c’est leur intérêt à utiliser ces outils car ils seront plus efficaces, auront moins de stress, qu’il y aura moins de casse et de pannes. Mais ce n’est pas si simple », admet Philippe Crouzet. Chez Vallourec, cette pédagogie passe par des démonstrations « assez spectaculaires » dans lesquelles la détection de l’origine d’une panne est réalisée en quelques heures grâce au Big Data contre plusieurs jours ou semaines quand la tâche est opérée manuellement. « Quand les opérateurs voient ça, après les premières stupeurs passées et un bon accompagnement, ils comprennent que ça va leur simplifier la vie et les rendre plus efficaces. »

La phase opérationnelle se fait attendre en France

Une performance qui peut s’appliquer à l’échelle de toute l’usine qui tend vers l’autonomisation ou la prise de décision automatique en temps réel. « L’autonomisation va apporter beaucoup de valeur ajoutée », assure Laurent Laporte. Il explique que, faute de temps pour se pencher sur un problème complexe sans interrompre la production, les responsables de sites peuvent recourir à des algorithmes qui vont faire gagner quelques points de performance sur la consommation d’énergie ou en productivité. « Il y a très peu de risques à faire ça en résolvant en temps réel par de l’algorithmie des problèmes trop complexes pour les gens qui pilotent les machines au quotidien. On fait un saut quantique dans le gain en performance manuellement », assure le dirigeant de Braincube.

Tout le monde n’avance néanmoins pas au même rythme face à cette transformation numérique et l’Industrie risque d’en pâtir. « On voit dans les grands groupes un certain nombre d’opérations au niveau d’initiatives locales mais peu d’approche globale, et les PME et ETI sont clairement en retard », alerte Vincent Rouaix. Le dirigeant de Gfi appuie son argument sur une quarantaine d’audits internes d’ETI et PME en France. « Aujourd’hui, on est plus dans une phase de prise de conscience qu’une phase opérationnelle », constate-t-il. Il souligne l’hétérogénéité des plateformes de données que les ETI doivent affronter et les services supports qui ne sont pas au même niveau pour les accompagner. « Je crois qu’il y a un vrai vecteur de transformation et d’accélération au niveau du marché français en particulier, de façon à rejoindre de la compétitivité », conclut Vincent Rouaix.

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